耐震クッション追加

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    前回作った棚に載せて3Dプリンタを動かすと、ものすごい音がします。
    どうやらテーブルやノズルの動きの振動が棚の板に伝わってどうも増幅しているようです。

    ということで、耐震クッションを下に敷いてみました。

    4本の足にそれぞれ敷いてみました。


    すると、、、、、ビックリする位静かになりました!!!
    恐るべし100均ブランド!!

    3Dプリンタの棚作り

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      今気づきましたが作るのに夢中で作業中全く写真撮ってませんでした。
      できあがった状態の写真しかないです。
      とりあえず、完成したらこんな感じになりました。



      夜中作業を確認出来るようにふざけた電球やカメラがありますがとりあえず見ないようにお願いします。
      前回作ったフィラメントの台と本体を一番上の棚に載せています。
      配線は後ろを通して2段めにまわしていきます。


      保護用のホースに通して2段目の基板にまとめて持って行きます
      2段目には、電源用のコンセントを設置して基板や、PCに電源を供給出来るようにしました。


      次は、3Dプリンタを囲うアクリル製のカバーを作る予定です。

      3Dプリンタの棚作り

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        前回に続いて3Dプリンタを棚に設置していきます。
        一度3Dプリンタの配線を全て抜かないといけないので、
        この機会に全ての配線を途中でコネクタで外せるようにしたいと考えました。
        そこでSMコネクタを使ってすべての配線を変更していきます。


        SMコネクタ用の端子を付けます。

        ひたすら圧着作業をします

        全ての配線を終わるまで半日以上かかりました。。。疲れた!!!





        こういう形で作りました。

        次はいよいよ、棚に載せて配線を通していきます。

        3Dプリンタ改造

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           前回に続いて、AtomのX軸のベルトの固定方法を変更します。
          とりあえず、前回あけた穴に沿って切って行きます。
          切れたら、切断面をキレイにグランダーかけます。
          さらに、フライスで取り付ける穴と、ベルトを引っかける切りかけを付けます。
          今回は鉄で作ったのでサビ防止も兼ねてクロ染めをしました。
          できあがったのがこれ。
          左右に切りかけがあります。
          さっそくAtom君に装着
          切りかけにベルトを引っかけてインシュロックで止めました。
          動かしてみましたが、問題なく動きました。
          ただ、インシュロックが邪魔になってしまいこのままだと折り返した分(約10mm)作成可能寸法(X方向)が短くなってしまいました。
          ただ、そこまで大きな物を作る予定もないのでとりあえずは、このまま進めることにします。
          接着など方法を変えたらもちろんこの問題も解決出来そうなので、必要になったら対応する予定です。
          とりあえず、これで動作中にX軸が動かなくなる危険性は無くなりました。
           

          3Dプリンタ用の棚作り

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             3Dプリンタを机において試験をしていたのですが、そこそこ問題なく動くことが確認できたので、いよいよ設置する場所を作ることにしました。
            というわけで棚を作ることにしました。

            サイズを決めて近くのホームセンターで材料を購入。
            事前に決めていたサイズにカットしてもらいます。
            今回はt=12のコンパネで全て作ることにしました。

            最初に底板の部分にキャスターを付けます
            次に背板と横板をネジ止め。
            その後、中間の棚をネジ止めします

            もう一方の横板と底板を取り付けたらこんな感じになります。

            点板を付けるとこんな感じになります。

            コンパネなので表面が余りキレイじゃありません。
            青いペンキの部分もそのままです。
            そこで軽くヤスリをかけて塗装をしました。
            (作業に夢中で写真取り忘れました)

            3Dプリンタ改造

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               事務所に置いてある3Dプリンタは組み立て式ということもあり、改造も楽しみです。
              昨日いるときにトラぶったように、Atom君はX軸の駆動用のベルトの固定方法があまりよろしくありません。
              現状は、樹脂部品でベルトを挟んで止めているのですが、下方向にベルトを押さえながら奥方向にナットで止めるという、力学的に???の仕様となってます。

              というわけで、ベルトの固定方法も含めて金属部品に変更しようと考えました。
              だがしかし、ちょうど良い端材がない!!!
              一番近い大きさの材料をバンドソーで切り出しました。

              左が切り出した材料。右が元の部品です。

              とりあえず、近いサイズまで削っていきます。

              ここまでで23時過ぎたので今日はここまでにします。

              ミニチュアを作ってみた

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                今回は、ランプシェードのミニチュアを作ってみました。
                中にフルカラーLEDを仕込んでみました。
                フィラメントが透明ということもあり良い感じになるんじゃないかと
                というわけで出力

                サポート材がいっぱい生えてますが、それを外してLEDをいれて電気を入れてみると


                こんな感じです。
                Arduinoで色が変化するようにしてやるとこんな感じに全体が光ります

                古いカメラのためどうしても色がちゃんと出ませんが現物は結構はっきり色が変わってキレイです。
                ちなみにフルカラーLEDは、Arduinoを使ってランダムに色が変わるようにしてます。

                 

                夜中運転の鬼門

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                  夜中に動かして朝来たら出来ているというのをするための最大の鬼門は
                  樹脂のフィラメントを送ることでした。
                  樹脂のフィラメントはボビンに巻かれているのですが、そのままだといちいち人が良い感じにボビンから
                  フィラメントを出してあげなければいけません。
                  そこで、アルミのバー材の端材を使って作りました。

                  アルミバー材を組んで、


                  ボビンの真ん中に通す丸棒の端にネジを切ったら

                  組み立てて出来上がり


                  これで、材料供給のために人がいなくても良くなりました

                  3Dプリンタ出力(ABS)

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                    昨日のPLAに続いて今回はABSを出力してみました。
                    ベッドに樹脂をうまく載せるために今回はベッドの下にヒーターを敷いてます。
                    付属のアルミ板の別途ではヒーターの電極部分があたるため切りかけをしています。

                    アルミ板の温度は実測で大体ヒーター温度の80%程度だったので、推奨温度の110℃から逆算して
                    130℃に設定しました。
                    ただ、やっぱり造形の最初の方の樹脂がベッドに載りづらいです。
                    そこでスライサーソフトの”KISSlicer”の"support"の「Raft」-「Pillar」に設定して最初ベッドに樹脂を点々で載せる感じにするとその後の造形がキレイに進みました。(この辺りは、温度管理によってもうちょっとうまく調整出来るかも知れません)

                    昨日のPLAでつくった物と比べてもほぼ同じ精度の物が出来ました。


                    下のメッシュがあるのがABS 無いのがPLAです。

                    もうちょっと、いろんな物を作りながら設定を試していきます。

                    3Dプリンタがやってきた

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                      日本橋のオフィスに3Dプリンタがやってきました。
                      現代の「ものづくり」に一歩近づいた感じです!
                      ただ、ATOMという組み立てキットということもあり、微調整が必要なようです。
                      組立担当の方、お疲れ様でした。



                      この辺は、卓上旋盤やフライスを買ったときにいやと言うほど、微調整はやったのできっと何とか使い物になる道具になるでしょう!
                      とりあえず、いろんな物をいろんな設定で作りながら良い塩梅のところを探していきます。



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